第151期   2007年2月15日  第四版

 求实创新 以狠抓工艺管理为突破口大力提高瓷套产品全过程合格率

2006年,瓷套车间在公司领导的正确领导和各部门的大力支持和帮助下，车间通过狠抓基础管理、工艺改进、设备安全、生产计划等工作为保证生产秩序的正常运转做出了很大努力，其中电阴干的投入使用，外仿机的改造以及烘房装载量的提高等项目的实施，为车间的生产逐步稳定和质量的提高创造了条件。2007年我们将以狠抓工艺管理为突破口，提高瓷套产品全过程合格率，以降耗增产作为努力方向和工作重点。

 一 以工艺改进为突破口,提高产品全过程合格率

1.从目前车间产品损失情况来看，主要在于横修产品的内孔缺陷，表现为内孔在过程中撞击造成孔内开裂，因此淘汰横修工艺，改为立式修坯将是2007年公司工艺调整的一项重要举措，也是车间提高全过程合格率的重要措施。立修改善了横修产品在过程中的受力情况，避免了内孔的碰损，同时缩短了坯件进烘时间，更有利于过程控制。目前，车间已对棒形立式修坯机改造完毕，并通过前期调试，获得了成功。下一步车间将通过调整改进工艺装备，来解决可能造成的偏心问题。

 2.彻底解决过程杂质问题是提高产品全过程合格率的又一关键，从产品制造过程来看，杂质，特别是干硬泥问题的周期性出现已引起车间的高度重视。自2006年11月份以来，车间通过定期（每月一次）清理练泥机，逐步掌握了练泥机产生干硬泥的准确部位以及杜绝干硬泥产生的周期，现已将清理周期调整为两周一次。通过实施，效果较为明显。同时，车间将加快对新φ630练泥机的调试进度，争取在相关部门的协助下于2月上旬投入正常使用，车间将对其使用状况进行全过程跟踪。

3.细化管理，注重控制，以重点产品的生产为切入点，严格过程管理，进一步发掘制造过程中的缺项。我车间在国电公司48613产品的生产准备阶段，即对整个过程控制都提出了严格的要求，从泥料准备、练泥机清理、毛坯管理、修坯水分、烘房干燥到装烧的起吊高度以及烧成制度都做了安排，从实施情况来看，该产品瓷检合格率达到了80%，圆满完成了该产品瓷件的准备工作。以上事例说明重点产品的过程控制明显优于常规产品的生产，正是由于常规产品的日常化生产，易在思想上疏漏，管理上松散，组织上无序，从而造成产品质量波动。因此在今后的工作中如何细化管理是解决质量波动的重要课题之一。

4.将瓷件修补率纳入班组考核是降低瓷件修补率，提高产品外观质量的重要手段。我们应该看到，我公司产品与顾客要求以及NGK等公司产品仍有一定差距，而瓷件的修补主要是由于过程控制不当造成，因此将瓷件修补率纳入考核特别是上釉、装车工序的考核成为必要，以此引起相关工序员工的高度重视，提高其操作责任心，改善产品的外观质量。

二、以提高产品质量和挖潜为主要手段，大幅提高产量，努力完成公司下达的经营指标

制瓷部分作为公司2007年的主要生产增长点，增产将是各制瓷车间主要目标之一。我车间将以质量和挖潜促增产，以创新求发展，全面完成公司下达的经营指标。

1.全面推广已成熟电阴干工艺，缩短B207料毛坯的阴干周期，加速毛坯场地的周转，以改善目前投坯场地不足问题。从电阴干使用情况来看，立修毛坯周期由原来的12～15天缩短至7～9天，横修产品改为立修后，毛坯阴干周期将缩短为5天，且水分均匀，内外上下仅相差0.2%，这为增产提供了有利的空间，就目前情况来看，车间仅拥有一台三组电阴干设备，车间在改造完成后还需配置5台15组电阴干，实施后，投坯量、毛坯修坯进度将大大提高。

2.立式仿形修坯的调试成功，将湿坯的进烘时间由原来的5～7天缩短为2～3天，将大大改善横修产品湿坯阴干占地过大的问题，节余出的场地可增加泥料以及毛坯区域，因此延长泥料陈腐时间，加大泥料和毛坯存储量成为可能，更有利于产品产、质量的提高。

 3.外仿投入使用后，湿坯将全部上湿坯架，车间经粗略计算，每架放置6只湿坯，每烘房可进15个湿坯架，因此烘房装载量将达到90只，比原来将提高将近1倍，而内外仿产品由于进烘垫坯问题，装载量将受到一定限制，目前车间已制作了进烘工装，以解决产品在干燥过程中的变形问题，投入使用后，内外仿进烘量在现有的基础上可再提高40%，这样为降耗增产奠定了基础。

                                                              （王胜利）

《西瓷人》报  主办：西安西电高压电瓷有限责任公司 

西瓷人

关闭窗口